1月8日，2017年度国家科学技术奖励大会在人民大会堂举行。玉柴参与的《内燃机气流快速检测与评价技术及应用》和《复杂铸件无模复合成形制造方法与装备》项目获国家技术发明奖二等奖，《新一代超低排放重型商用柴油机关键技术开发及产业化》项目获国家科学技术进步奖二等奖。

　　据了解，《内燃机气流快速检测与评价技术及应用》项目取得了系列原创性成果，实现了变压差气流测试技术、气流评价技术和气流主导的燃烧系统开发技术等系列自主关键技术的突破，并得以广泛应用。该项目由天津大学、玉柴股份、大连理工大学三个单位共同完成。

“复杂铸件无模复合成形制造关键技术与装备”是一种复杂铸件无模复合成形制造方法，改变传统模具翻砂造型，大幅度缩短流程，高效制造出高品质铸件，提高复杂铸件制造精度，推动铸造技术发展。经10年创新研究和上万小时成形试验，项目组发明了砂型/芯柔性挤压及切削/打印一体化复合成形工艺方法、复合铸型及型砂材料配方、砂型柔性挤压成形机、无模铸造精密成形机、砂型/芯与铸件在线检测系统等7类15种关键装备及控制软件系统，创建了数字化无模铸造岛，建成了年产60万台发动机缸盖数字化铸造车间;突破了高质量复杂铸件铸型一体化设计、成形过程自适应性、多工艺工序匹配的无模成形装备等三大技术难题;实现了铸钢/铁、铝/镁/钛合金等铸件的高质量制造。与传统铸造比，时间缩短50%～80%，成本降低30%～50%，精度提高2～3个等级，减重10%～20%。该项目在国家973计划、04重大专项等支持下，针对传统铸造存在复杂高质铸件形性精确控制难、工序多效率低且缺乏柔性、资源能源消耗大等问题，机械科学研究总院、玉柴股份与中国一拖等多家单位联手共同推进“复杂铸件无模复合成形制造关键技术与装备”项目的研发。

　中国一拖副总工程师李军锋在项目中，将设备和技术成果应用到轮式拖拉机、履带拖拉机和柴油机等新产品的开发制造，将在使用过程中的经验反馈给开发人员，从而使设备进一步优化和稳定。通过向国内外推广快速成型技术，使这项技术的应用范围逐步扩大，取得了更好的社会经济效益。

　　该项目在航天科技八院、中国一拖等150多家推广应用，在北京、广西等建立了13个应用示范基地;生产、销售设备106台套，并出口西班牙，实现发动机缸体缸盖、航空发动机机匣等3000余种复杂铸件制造。近三年新增销售22.8亿元、利润2.15亿元，对促进航空航天、国防军工、汽车等产业发展，维护国防安全，推动制造业绿色发展具有重要战略意义。

　　《新一代超低排放重型商用柴油机关键技术开发及产业化》项目通过采用高效冷却废气再循环(EGR)空气系统，采用先进的低排放燃烧系统，实现了全工况范围的高效和低排放，使发动机的有效热效率接近45%的高水平。该项目由天津大学、玉柴股份等单位共同完成。