最近，日本国宝——奈良法隆寺藏释迦三尊像的复制品在高冈市举行首展，这一复制作品融合了3D打印技术和传统工艺，由日本传统铸造城市富山县高冈市和东京艺术大学打造。3D打印难道不是对精雕细琢的传统匠人精神的威胁吗？但为何日本传统铸造重镇会欣然接受3D打印？又碰撞出了怎样的火花？

复制成品和树脂原型

高冈火车站附近的展馆正在展出释迦三尊像复制成品以及3D打印的树脂原型。树脂原型造型晶莹剔透，尚未上漆着色；而成品则达到以假乱真的视觉效果，从造型、材料、着色以至历史沧桑所带来的伤痕、斑迹等都让人难以与宣传片中的真品相区别。不过对复制品，参观者可以近距离观察甚至触摸。

东京艺术大学教授伊东顺二是三尊像复制项目负责人之一，他说三尊像真品是国宝，不允许移出法隆寺，且每年只在限定时间对公众短暂开放，今后的保存也是难题。复制目的正是为了让更多公众近距离、全方位地感受国宝的风采，同时也是针对损坏的风险备份。

制作中，首先使用两台CCD数码相机对原作进行3D摄影（拍摄次数达239次），以获得高精度的3D数据。对于未能取得数据的部分，采用数码模拟系统进行3D复原。然后使用荧光X射线对铸造材料进行分析，将所得的造型和素材数据输入3D打印机，打印出树脂原型。

之后高冈市传统铸造业者进行铸造和雕刻，最后东京艺术大学负责上漆着色和做旧。据了解，如果使用传统方法打造树脂原型，需要进行搭木结构、粘土成型、涂石膏等19个步骤，而使用3D打印大大节省了作业时间，还能够保证与原像造型完全一致。

融合3D等尖端技术和传统工艺进行铸造，在当地并不鲜见。当地的中小企业一方面引入3D打印机等高新技术，提高生产线的机械化来提升生产效率；另一方面，在雕刻、着色等方面则维持精细手工。高科技与传统手工艺的结合使得该市的铸造业维持着良好的收益，手工艺者流失率处在日本全国最低水平。

笔者参观了承担三尊复制像背座铸造的传统手工厂梶原制作所，以及引入3D打印机、产业机器人等的现代化铸造企业协和制作所。

如今，多数铸造工厂已经采取分业，只生产某些部件的生产模式，而拥有114年历史，主要从事大型佛像和美术品铸造的梶原制作所仍保持全流程生产，由20人左右的工匠以传统技法进行铸造。札幌冬奥会的圣火台、东京名胜浅草寺的吊灯笼等都是该制作所的作品。

三尊复制像的最大部件，高177厘米的背座由该制作所根据3D树脂原型，采用脱蜡法耗时1个月完成。承担背座碑文雕刻的72岁雕金匠人佐野宏行（▲）说，他自20岁入行，已经专事雕金52年。“开始学雕金之前首先要学习打造工具一年，充分了解工具才能开始学习雕刻。学习10年，才能称得上入门。”在演示中，尽管文字已经描摹到雕刻板上，但佐野还是每刻一点都要对照从原作上拓下来的“字帖”，他说，“这是在确认运笔的力道，哪里轻，哪里重”，“一旦干起来就必须完成事先决定的字数，不能雕几个字就歇歇。那样无法保证感觉的连续性”。

梶原制作所虽然保持传统技法生产，但在产品上却囊括古今，不仅打造佛像、佛坛等传统产品，也制作卡通人物等各种现代工艺品，接受各种订单，并在设计和素材上创新，力争扩大需求，打开海内外市场。

有60多年历史的协和制作所则是引入高科技和机械化的现代铸造企业的典型。公司不仅提高了效率，还将创业时的主业——形状简单的下水管道铸造升级为复杂的建设机械以及机器人零部件制造，如汽车产业机器人的部件等。世界第二高建筑东京晴空塔的部分免震装置部件就来自他们的生产线。

3D打印车间

该公司的3D打印厂房与旁边火花四溅、机器声震耳欲聋的传统厂房截然不同，安静、无刺鼻气味、无人管理。打印机内部一层层“刷过”，立体造型逐渐呈现。制作所的负责人介绍，3D打印机能忠实再现实物，并将生产时间缩短2/3，如果是少量生产，3D打印比传统铸造成本更低，也就更有价格优势。

高冈市和东京艺术大学2014年开始从事三尊像的3D数据分析和保存工作，并得到文化厅和法隆寺许可，对三尊像进行复制。整个复制工程耗时约两年，耗资约两亿日元。

类似三尊像复制这样的文化遗产复原和复制项目，不仅可以让“不出门”的国宝到国内外各地进行展览，让更多人观赏到，同时也是在促进产业技术为文化遗产修复事业做贡献。比如东京艺术大学的团队还以1:1的大小复原了阿富汗的巴米扬大佛，准备赠送给阿富汗政府。

“我们运用3D技术对艺术品的基础构成进行分析，比如底座内部的受力结构，木材、漆的种类等，再依靠匠人的手艺来进行无限接近原作的复制。”伊东认为，文化遗产的修复和复原备份已经是迫在眉睫的课题，这一方面是因为自然灾害等带来的不可预期的风险，另一方面是由于一些原材料，比如三尊像使用的木材、天然漆等已经越来越少。

伊东说，现在已经进入了既运用科学分析和论证，又借助经验性模拟和传统技术，两者融合来修复和复原艺术品的时代。