在东汽铸造事业部铸钢车间内正在冶炼钢水，此时钢水温度超过1600℃。

90吨的钢水从两个钢包依次注入型腔中，浇注圆满成功。

　3月27日晚9点左右，在东方汽轮机有限公司铸造事业部的铸钢车间内，随着90吨钢水平稳注入铸件型腔中，鲤鱼江项目高中压外缸特大型铸件浇注成功。据悉，该付外缸由上下半两个铸件组成，单件重达51吨，是迄今为止东汽铸造事业部生产的最大吨位的特大型铸件，也是国内最大吨位的火电汽轮机不锈钢铸件。“鲤鱼江项目是东汽对原生产的亚临界60万千瓦火电机组进行的首台‘跨越式’创新改造：直接跨过‘超临界’机组标准，逼近‘超超临界’机组标准。”铸造事业部副总经理欧东林介绍，目前，在绿色环保和节能减排的大背景下，国内外各大汽轮机主机行业以提升热效率、提高机组的经济性为目标，争相研制出大功率、高参数的汽轮机，同时更加致力于优化改造在役机组。

 　何谓亚临界、超临界和超超临界？“这是针对汽轮机的蒸汽压力与温度参数而言的专业术语，可以将其理解为火电站不同的发电效率，参数更高，发电效率就更高”铸钢车间主任助理杜俊宏解释，鲤鱼江项目经过改造后，机组的蒸汽工作温度、工作压力更高，每年将节约燃煤4万吨左右，同时还能减少氮化物、硫化物、二氧化碳等废弃物的排放，“今日进行浇注的高中压外缸正是该项目的关键零部件，为满足机组工作时更高温度和压力需要，此次改造需要将外缸的材质从一般合金钢升级至不锈钢。”当天早上八点半左右，铸钢车间内就开始了高中压外缸铸件生产的第一步——冶炼钢水。“因为不锈钢材质特性决定了钢水冶炼难度大，其吨位更是考验着铸造事业部的生产力。”杜俊宏告诉记者，浇注这个重达51吨的“大家伙”需要近90吨的钢水，为了满足需要，车间内6台冶炼设备必须同时开工，整个钢水冶炼过程需要12个小时，冶炼过程中钢水温度更高达1600℃以上。当晚点9点09分，随着浇注现场负责人一声令下，总计90吨钢水从多个浇包中，按规定的浇包出钢顺序陆续浇入到型腔中，整个浇注与充型过程持续了10多分钟。杜俊宏介绍，成功浇注后，根据铸件结构特点，还将陆续经过20余天的铸件保温以及后期的清整精修，才算真正完成了此项生产任务。

　“此次机组改造，填补了东汽60万等级‘亚临界’机组到‘超超临界’机组改造的空白，实现了机组节能减排目标和供给侧需求，同时为东汽赢得新的60万千瓦等级机组改造市场奠定了基础。”欧东林说，在“十三五”期间新上火电项目大幅度减少，因此汽轮机生产厂家必将更加重视电改业务的发展，鲤鱼江电改项目将为东汽抢占电改市场赢得先机，也将为德阳“重装”产业的可持续发展添砖加瓦。