粘模缺陷对铸件的危害是：压铸件外观粘模时，轻者表面粗糙，影响外观粗糙度；重者铸件表面脱皮、缺肉、拉伤、拉裂，还会造成铸件漏气，导致不锈钢铸件批量报废。压铸件粘模的现象有很多，引起粘模的基本原因有以下几点。

 一、压铸合金与模具钢的亲和力

压铸合金与模具钢的亲和力越大，越容易互相熔融粘合在一起。压铸合金与型壁粘合后会产生较大的脱模阻力，铸件脱模时出现拉伤。目视铸件粘模部位存在表面粗糙、脱皮或缺料等拉模痕迹（注：要与积碳相区别），在粘合严重的情况下铸件会被撕裂破损。而目视模具型腔表面粘附一层压铸合金，颜色泛白。 

压铸合金液喷射或流动冲击型壁或型芯后，使型壁或型芯温度升高，在高温时合金液与型壁的模具钢发生熔融焊合而产生相互粘附。合金液温度越高、喷射速度越大、模具温度越高、模具硬度越低，铝合金液与模具钢的亲和力会增加，越容易发生熔融、焊合粘附。粘附了压铸合金的模具表面在铸件脱模时，型腔表面与铸件表面挤拉撕扯，会把铸件表面皮层撕破，铸件表面就出现了粘模拉伤。

 将液态金属注入铸型以后，热交换随之进行，表现为液态金属温度的不断下降和铸型受热温度的上升。尽管铸件在冷却凝固过程中的传热系统是由铸型和形成铸件的金属或合金组成，但实践证明，铸型的内表面温度与其接近的铸件表面温度是不同的，说明在铸件和铸型之间存在着一个中间层。该中间层可能是由于金属收缩使铸件各方向的尺寸缩小和铸型受热后发生膨胀形成的，可能是铸型表面的涂料层，也可能是间隙和涂料兼而有之的中间层。因此，铸件在冷却凝固过程中的传热交换系统是一个由铸件-中间层-铸型构成的不稳定热交换系统。

 金属型。采用金属型铸造时，传热可能有以下三种情况：

 （1）当金属型铸造的铸件冷却和铸型被加热都不十分激烈时，意味着同为金属的铸件和铸型的断面具有相近的温度分布规律，或其热阻相近，在铸件和铸型之间的中间层的热交换性质对整个传热体系具有重要作用。图2-3所示为上述情况下的铸件、中间层和铸型断面上的温度分布图。由图中可见，在铸件一中间层一铸型系统中，大部分温度降在中间层上。当金属型的工作表面涂有较厚的涂料时，就属于这种情况。这种类型的传热特点是，铸件断面上的温差和铸型断面上的温差与中间层的温差相比显得很小，可以忽略不计。所以，可以认为，铸件和铸型断面上的温度分布实际上是均匀的，传热过程主要取决于涂料层的热物理性质，即中间层的热阻是控制热交换的关键环节。

 压铸合金液在内浇道的填充速度越大，金属液流冲击模具型壁就会越剧烈。金属液直接冲击型芯或型壁，冲击力转化为热能，不仅合金液的温度会升高，被冲击部位的模具温度也会升高很多，大大地增加了铝合金液与模具钢的亲和力。所以，在模具内浇道处，承受合金液高速冲击的部位最容易出现粘模。如果冲击到定模一侧，就增加了定模一侧铸件的包紧力。

 模具的硬度不足，脱模时的模具表面，会被压铸合金挤压变形，或使模具型芯弯曲变形，从而增大了模具对铸件的脱模阻力。

 模具材料使用不当，在模温较高时，压铸合金极易粘附在模具表面。