选择合理的熔炼工艺，去除原材料上的锈蚀和油污，烘干熔剂；在熔炼过程中尽量使金属液不接触或少接触有害气体；对某些合金要充分脱氧或精炼去气，减少其中的非金属夹杂物和气体，应尽量减少用量。对钢液进行脱氧时，若先加硅铁后加锰铁会形成大量细小的尖角形SIO2，不易清除，流动性很差。所以先加锰铁后回硅铁是正确的，脱氧产物主要是低熔点硅酸盐，容易清除，钢液流动性好。“高温出炉，低温浇注”是铸铁件生产的成功经验，高温出炉能使一些难熔的固体质占熔化，未熔的质点和气体在浇包中镇静阶段有机会上浮而使铁液净化，提高铁液的流动性。
2. 铸型方面 减少铸型的蓄热系数。铸型的蓄热系数与造型材料的性质、型砂成分的配比、型砂的紧实度、冷铁等因素有关。
预热铸型。铸型的温度不但影响充型能力，还影响铸铁件是否出现白口组织。
减小铸型中气体的反压力。可通过二条途径实现：适当降低型砂中的含水量和发气物质的含量，即减小型砂的发气性；提高砂型的透气性，在砂型上扎出气孔，或者在离浇注端最远或最高部位设出气孔。
3. 浇注方面 适当提高浇注温度。对于薄壁铸件或流动性差的合金，提高浇注温度可改善充型能力，生产中经常采用。但是，随着浇注温度的提高，铸件一次结晶组织粗大，容易产生缩孔、缩松、粘砂、裂纹等缺陷，必须综合考虑。
采用合适的充型压头。生产中，常用增加金属液静压闲的方法提高充型能力。此外，应合理设计浇注系统。
4.铸件结构方面 铸件模数越小、结构越复杂，越不容易充满。因此，对于薄壁复杂件，应正确选择浇注位置，尽量简化浇注系统。